粗能力计划是指在闭环MRP设定完成主生产计划后，通过对关键工作中心生产能力和计划生产量的对比，校验主生产计划是否可行的一种计划。

什么是粗能力计划

将成品的主生产计划，转换成相对应的工作中心的能力需求的处理过程，就是粗能力计划（英文简称是RCCP）。

粗能力计划的作用

制订的主生产计划必须是现实可行的，需求量和需求时间都是符合实际的，不能夸大或缩小，即制订一份可执行的主生产计划，就意味着要有足够的能力来保证主生产计划的执行。 如果主生产计划不可用，会将生产搞的一团糟，那如何判断主生产计划是否可行呢？ 将成品的主生产计划，转换成相对应的工作中心的能力需求的处理过程，就是粗能力计划（英文简称是RCCP），是产品、产品组较详细的主生产计划，由此来判断主生产计划的可行性。

常用的粗能力计划的编制方法

目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清单法，包括以下步骤:

第一步:建立关键中心资源清单

资源清单也叫能力清单，描述了生产制造这些产品所需要生产资料及生产特点，通常数据来自于制造产品的工艺路线、工作中心，工艺路线包含了在企业安排生产任务确定能力需求所用到的值。

该文件包括每个物料在哪里加工，即工作中心，每道工序的日产量、生产准备时间、加工时间等相关信息。

这跟物料清单相类，物料清单指的是BOM，BOM提到该产品的产品结构以及用料、用量。

第二步:判定各时段能力负荷

“关键工序加工时间”，可参考历史资料，或者凭经验判断关键工序、特殊工序和瓶径工序的加工时间，适当细化，由此确定该工序的开始时间和结束时间，判断是否有超负荷的能力问题。

如果有超过产能限制的，则要找出超负荷时段，且确定各时段的负荷有哪些物料引起的，各占用的资源情况如何，然后要提前调整，平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划于能力需求计划时制订进行）。

众所周知，超出能力的任务完成的可能性较低，并且时间紧任务重，品质也可能会降低。所以超过产能限制一定要调整，调整的方式可以是增加人手、资源，或者调整主生产计划。

第三步:生成粗能力计划

粗能力计划 = 工作中心资源清单 + 时段负荷情况

第四步:分析各时段负荷原因

随着粗能力计划的生成，各时段工作中心的负荷量也已尽收眼底，此时管理者关心的自然是各时段造成工作中心超负荷的起因。

“起因”中包含了引起超负荷产品及其部件的编号和名称，该部件在BOM中所处的位置，以及部件加工时所占用资源情况的详细信息等，这些信息将帮助计划制定者在物料需求和生产能力间寻求平衡。

第五步:调整生产能力和需求计划

粗能力计划过程的尾部环节将会对生产能力和物料需求进行初步的平衡性调整。原则上的调整方法有减轻负荷和增加能力两种:1.减轻负荷：跟客户充分沟通确认交期，根据客户要求调整订单先后顺序，先执行紧急订单，或者增加外包订单，比如A产品来不及，将A产品外包出去等多种方式 。2.增加能力：增加能力的方式有多种，比如加班加点，和增加人手、增加设备等等。 

小结

运行主生产计划时要相伴运行粗能力计划，通常，企业要根据与粗能力计划相关的主要资源的情况来批准主生产计划，所以，只有经过平衡了供应和需求后的主生产计划，才能作为下一个计划层次——物料需求计划的输入信息，进入主生产计划的运化环节。